針對通用機械加工技術的缺陷，采取工藝基準“內孔-端面-外形”轉換控制、工件剛度漸次退減加工、剛度補強與阻尼吸振復合、面積及剛度最大化裝夾等復合加工措施，實現(xiàn)對弱薄壁環(huán)與雙側軸向強支耳復合結構進行穩(wěn)態(tài)加工的目的。基于以上技術分析及思路，工藝優(yōu)化后的加工流程[6-8]如圖3所示。

3.1 工藝基準精確轉換

（1）精車內形及端面 粗加工后，精車內圓及端面，形成工藝基準“內孔-端面”。

（2）銑削外形定位基準 具體步驟如下。

1）將工裝裝夾在平口鉗上（見圖4），工裝底面定位工件端面方向，工裝圓柱面定位工件內圓軸向方向，用百分表找正工裝底面，平面度≤0.01mm，緊固。2）將工件裝夾在工裝上（見圖5），工件端面、內孔貼緊工裝定位面，用壓板壓緊。

3）在工件外形上對稱加工出兩個相同的精銑定位臺階（見圖6），臺階高度20mm，使工藝基準由“內孔-端面”轉換至“外形”。

3.2 穩(wěn)態(tài)加工控制

（1）銑削薄壁環(huán)外形　具體步驟如下。

1）平口鉗裝夾工件的精銑定位臺階（見圖7）。

2）用聚四氟乙烯或尼龍墊圈嵌入工件內螺紋退刀槽內，用外螺紋胎具旋入工件內螺紋中，加強環(huán)體內腔剛度。

3）加工雙側支耳圓角、薄壁環(huán)外形（見圖8）。

（2）銑削雙側軸向支耳外形　具體步驟如下。

1）工件調頭，用外螺紋胎具（見圖9）旋入工件內螺紋中，加強環(huán)體內腔剛度。

2）用夾持塊體裝夾工件（見圖10），平口鉗夾緊。

3）精加工雙側軸向支耳外形（見圖11）。

（3）銑削雙側支耳外側臺階　具體步驟如下。

1）平口鉗夾緊裝夾工裝（見圖12）。2）裝夾工裝軸向壓緊工件薄壁環(huán)體（見圖13）。3）工件薄壁環(huán)內圓壓入脹環(huán)，用尋邊器找正脹環(huán)內圓。4）加工完成雙側支耳外側、臺階、倒角和螺紋等結構。

按照工藝優(yōu)化方案，具體的加工過程如下。

（1）銑削外形定位基準 外形定位基準銑削過程如圖14所示。

（2）銑削薄壁環(huán)外形 銑削后的薄壁環(huán)外形如圖15所示。

（3）銑削雙側軸向支耳外形　銑削后的雙側軸向支耳外形如圖16所示。

（4）銑削雙側支耳外側臺階　銑削后的雙側支耳外側臺階如圖17所示。

加工后的成品如圖18所示，檢測結果見表1，各參數均合格。

六、結束語

本文通過研究薄壁環(huán)與支耳復合弱剛度構件加工技術，分析通用機械加工技術的不足并采取工藝優(yōu)化措施，加工出合格的成品，為該類型零件的加工提供了方法和實用經驗，總結如下。

（1）工藝基準精確轉換方法　采用工藝基準“內孔-端面-外形”轉換控制方法，建立外形定位基準，實現(xiàn)工藝基準轉換誤差最小化，消除雙側軸向支耳中部接刀痕跡缺陷，達到了工藝基準精確轉換的目的。

（2）穩(wěn)態(tài)加工控制工藝　采用工件剛度漸次退減加工方法，逐工步、逐走刀配合，依次遞減工件整體剛度，實現(xiàn)工件剛度整體匹配的目的，防止工件加工過程中局部失穩(wěn)；采用剛度補強與阻尼吸振復合方法，增強薄壁環(huán)內圓剛度及中部阻尼吸振能力，為工件穩(wěn)態(tài)切削提供加工基礎；采用面積及剛度最大化裝夾方法，達到穩(wěn)固且無變形夾緊弱剛度體的目的，為工件穩(wěn)態(tài)切削提供裝夾條件。在這些措施的綜合作用下，實現(xiàn)了薄壁環(huán)與支耳復合弱剛度構件的穩(wěn)態(tài)加工控制，消除了薄壁環(huán)外形中部振紋缺陷。